Visite de l'usine Rougier
Rougier est une des multiples sociétés forestières établies au Gabon, qui d'une part fait de l'export de grumes (càd les troncs bruts) et d'autre part du contre-plaqué d'okoumé (bois exotique).
Tout ce secteur d'industrie est en plein "désarroi" suite à l'interdiction proclamée par le nouveau président d'exporter des grumes dès 2010. 75% du bois devra quitter le pays transformé. Le but est de créer des emplois et que le Gabon profite mieux de ses ressources naturelles. Objectif tout à fait louable, mais qui à court terme risque de provoquer l'effet inverse. Les compétences n'existent pas encore ici pour travailler le bois, et des sociétés forestières qui ne font que de l'export de grumes vont mettre la clé sous la porte (et donc des gens au chômage).
Voilà brièvement les étapes de la fabrication du bois contre-plaqué :
du parc à grumes où elles sont rangées selon leur qualité, les grumes sont
déposées dans une cuve qui sera fermée où elle prendront un bain de vapeur avec quelques ingrédients pendant 48h. Ce bain homogénéise le bois.
Les grumes font une quinzaine de mètres de long, et ça ne représente qu'une partie du tronc. Rougier utilise l'okoumé principalement car cet arbre a l'avantage de pousser droit.
Selon les principes de développement durable et de respect de la nature, un arbre par hectare en moyenne est exploité. Et ce par cycle de 25 ans pour laisser les arbres repousser.
Après ce trempage, les troncs sont coupés et passent dans une écorceuse... un épluche-patate ! Très efficace.
Et voilà, à la sortie de la dérouleuse, ce que ça donne, pas mal hein ? Difficile d'imaginer le tronc de départ.
Les déchets sont automatiquements balancés sous le dessous de la machine, récupérés quand c'est possible pour les retouches de plaques ou brûlés.
Voilà les rouleaux, prêts à passer au séchoir et à être découpés en feuilles...
et les feuilles, prêtes à être encollées. Elles sont triées à la main, car certaines feront l'extérieur, les autres l'intérieur des plaques de contreplaqué. 3 feuilles sont utilisées.
les feuilles moins jolies, les chutes sont assemblées par une espèce de machine à coudre... on voit le fil jaune.
la sortie de l'encolleuse... la feuille qu'on voit est un intérieur : on voit la colle et les coutures.
et voilà la presse...
les plaques sont découpées, puis revérifiées une à une, poncées...
La main d'oeuvre est pléthorique, grâce aux salaires peu élevés : 150000 fcfa en moyenne (ce qui est quand même plus que le smic, actuellement aux alentours de 80000 fcfa)
Par contre, aux alentours de l'usine, il y a un village, avec une école, un dispensaire... le tout construit par Rougier. Si l'usine venait à fermer suite à cette nouvelle loi sur les grumes, ce serait donc la catastrophe.
Tout ce secteur d'industrie est en plein "désarroi" suite à l'interdiction proclamée par le nouveau président d'exporter des grumes dès 2010. 75% du bois devra quitter le pays transformé. Le but est de créer des emplois et que le Gabon profite mieux de ses ressources naturelles. Objectif tout à fait louable, mais qui à court terme risque de provoquer l'effet inverse. Les compétences n'existent pas encore ici pour travailler le bois, et des sociétés forestières qui ne font que de l'export de grumes vont mettre la clé sous la porte (et donc des gens au chômage).
Voilà brièvement les étapes de la fabrication du bois contre-plaqué :
du parc à grumes où elles sont rangées selon leur qualité, les grumes sont
déposées dans une cuve qui sera fermée où elle prendront un bain de vapeur avec quelques ingrédients pendant 48h. Ce bain homogénéise le bois.Les grumes font une quinzaine de mètres de long, et ça ne représente qu'une partie du tronc. Rougier utilise l'okoumé principalement car cet arbre a l'avantage de pousser droit.
Selon les principes de développement durable et de respect de la nature, un arbre par hectare en moyenne est exploité. Et ce par cycle de 25 ans pour laisser les arbres repousser.
Après ce trempage, les troncs sont coupés et passent dans une écorceuse... un épluche-patate ! Très efficace.
Et voilà, à la sortie de la dérouleuse, ce que ça donne, pas mal hein ? Difficile d'imaginer le tronc de départ.
Les déchets sont automatiquements balancés sous le dessous de la machine, récupérés quand c'est possible pour les retouches de plaques ou brûlés.
Voilà les rouleaux, prêts à passer au séchoir et à être découpés en feuilles...
et les feuilles, prêtes à être encollées. Elles sont triées à la main, car certaines feront l'extérieur, les autres l'intérieur des plaques de contreplaqué. 3 feuilles sont utilisées.
les feuilles moins jolies, les chutes sont assemblées par une espèce de machine à coudre... on voit le fil jaune.
la sortie de l'encolleuse... la feuille qu'on voit est un intérieur : on voit la colle et les coutures.
et voilà la presse...
les plaques sont découpées, puis revérifiées une à une, poncées...
La main d'oeuvre est pléthorique, grâce aux salaires peu élevés : 150000 fcfa en moyenne (ce qui est quand même plus que le smic, actuellement aux alentours de 80000 fcfa)
Par contre, aux alentours de l'usine, il y a un village, avec une école, un dispensaire... le tout construit par Rougier. Si l'usine venait à fermer suite à cette nouvelle loi sur les grumes, ce serait donc la catastrophe.